Martedì 11 marzo 2025 la classe 4^Meccanica ha iniziato un percorso di formazione teorico e pratico sul mondo degli stampi.
Questo progetto è stato pensato ed implementato in collaborazione con tre aziende del settore – Rigon srl di Dueville, GAMM srl di Montecchio Maggiore e Plastic Metal Spa di Gambellara – e si pone l’obiettivo di presentare e approfondire un ambito fondamentale della meccanica, che offre importanti prospettive occupazionali e di realizzazione professionale, ma che spesso risulta poco conosciuto e valorizzato. Anche l’azienda Moulding Devup srl di Thiene supporta questa iniziativa, avendo fornito una simulazione di riempimento del polimero all’interno dello stampo.
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La prima tappa di questo viaggio si è svolta presso la scuola, grazie all’intervento di Stefano Rigon, uno dei soci titolari dell’azienda Rigon srl, in cui oggi lavorano numerosi ex-allievi del San Gaetano.
Gli studenti hanno dapprima potuto conoscere la storia dell’azienda, fondata nel 1988 dal papà, il Sig. Mario, e cresciuta molto negli anni, grazie al coinvolgimento dei figli Stefano ed Elena e ad un costante impegno per il servizio ai clienti e per l’innovazione.
Si è poi passati al tema principale, riflettendo sul prodotto plastica, sulla sua storia, e quindi sul funzionamento di uno stampo per le materie plastiche, osservandone uno reale in aula e analizzando tutti i suoi componenti, dalle parti fisse a quelle mobili all’impronta, dal gruppo di estrattori al gruppo di iniezione.
Stefano, inoltre, ha spiegato quali sono le varie fasi del processo di stampaggio, illustrando alcuni esempi di pezzi realizzati e le loro peculiarità, e si è soffermato sugli aspetti economici di questo tipo di lavorazioni: infatti è importante che i ragazzi imparino a considerare l’economicità della realizzazione dei prodotti quando valutano la fattibilità di un progetto.
In seguito, è arrivato il momento di focalizzarsi nello specifico sul progetto di stampo che la classe quarta andrà a realizzare qui a scuola, approfondendo già i disegni e le lavorazioni da compiere in officina.
Nella seconda parte della mattinata, è intervenuto l’Ing. Alessandro Messi, esperto di materie plastiche, affiancato dal supporto di Matteo Domaschi dell’Ufficio tecnico di GAMM.
L’Ing. Messi ha illustrato, anche dal punto di vista scientifico, le varie tipologie di polimeri, le caratteristiche e le proprietà di ciascun materiale, il loro utilizzo nella vita quotidiana ed il tipo di stampi necessario per la lavorazione di ciascuno, approfondendo specialmente l’ABS. Ampio spazio è stato dedicato al tema della sostenibilità ambientale, delle possibilità di riutilizzo dei rifiuti e degli scarti di lavorazione, della riconversione di materiali in nuovi prodotti, delle nuove professioni che nasceranno per occuparsi del recupero e rigenerazione delle plastiche e dell’impatto che le stesse hanno sull’inquinamento del nostro pianeta, in particolare sui mari.
Al termine, Stefano Rigon ha presentato agli studenti una simulazione digitale, curata dall’azienda Moulding Devup srl, grazie alla quale è possibile verificare il processo di lavoro prima di costruire lo stampo. Si tratta di un vero e proprio studio di fattibilità, poichè in questo modo si possono prevedere i movimenti dei polimeri durante la produzione dei componenti, le criticità, i potenziali difetti dei prodotti, le temperature raggiunte, … il tutto evitando di costruire stampi pilota e campione, con un grande risparmio di tempo e risorse.
Le immagini della prima giornata sono pubblicate sui nostri canali social >>> QUI
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Il secondo appuntamento di questo percorso ha preso forma martedì 15 aprile 2025, quando i nostri studenti si sono recati in visita presso le aziende Plastic Metal Spa di Gambellara (VI) e GAMM srl di Montecchio Maggiore (VI).
La giornata è iniziata con la visita di Plastic Metal Spa e di Fratelli Virginio srl, aziende che appartengono allo stesso gruppo.
Plastic Metal produce di presse a iniezione per lo stampaggio dei termoplastici, con sistema di chiusura a doppia ginocchiera e forza di chiusura da 50 a 3200 t e sistema di chiusura a due piani da 1000 a 1800 tonnellate. L’azienda è specializzata nel proporre soluzioni flessibili, orientate alla soddisfazione delle esigenze produttive del cliente, al quale vengono messi a disposizione un consolidato know-how tecnico e un puntuale servizio di assistenza. Tramite la propria rete commerciale e di assistenza, Plastic Metal è presente in quasi tutte le regioni italiane e nei principali paesi stranieri, dall’Europa agli Stati Uniti, dall’America Latina al Medio Oriente.
Guidati da Alberto Novello, esperto tecnico dell’ufficio commerciale, e Davide Facciolo, progettista elettrico, sotto la supervisione del titolare, Massimo Virginio, i nostri studenti e docenti hanno compiuto un viaggio a 360 gradi nel mondo della costruzione delle presse.
A partire dall’impianto elettrico e dai componenti fondamentali del macchinario, i ragazzi hanno visitato tutte le zone del reparto produttivo, constatando personalmente il processo di assemblaggio di presse con diversi tonnellaggi di forza di serraggio e velocità di iniezione.
Hanno poi attraversato anche i reparti in cui si produce la componentistica necessaria per la filiera, nei quali si utilizzano quotidianamente impianti a loro familiari.
Infine, hanno potuto osservare una simulazione di assistenza da remoto di un macchinario, attraverso il controllo dei parametri di funzionamento della pressa.
Dopo un breve tragitto a piedi, il gruppo è entrato alla Nastri F.lli Virginio, dove la Sig.ra Monica, responsabile dell’ufficio commerciale, ha illustrato il funzionamento di questa essenziale azienda satellite.
F.lli Virginio, infatti, produce sistemi di trasporto, automazioni ed accessori per i processi industriali di lavorazione delle materie plastiche, fino alla realizzazione di isole di lavoro completamente automatizzate. L’azienda mette a disposizione dei propri clienti un moderno dipartimento di ricerca e sviluppo, che lavora costantemente a contatto con le problematiche dello stampaggio delle materie plastiche.
Anche in questo caso, gli studenti hanno visitato sia il reparto produttivo che l’ufficio tecnico, approfondendo notevolmente le attività svolte e scoprendo le competenze necessarie a produrre, in particolare, i nastri trasportatori.
Al termine della visita, la classe si è spostata di qualche chilometro, presso GAMM srl.
L’azienda nasce nel 1958, nel periodo del miracolo economico italiano, con una semplice pressa a mano, stampando piccoli articoli in bakelite per le grandi imprese del territorio. In breve però GAMM si espande con l’acquisto di nuovi macchinari per lo stampaggio di materiale termoplastico e lo sviluppo di un primo catalogo, ma è solo nei primi anni ’80 che si conclude il passaggio da terzista a produttore. Da allora l’azienda è notevolmente cresciuta, sono cambiate le tecnologie e le persone, ma l’obiettivo è rimasto lo stesso: realizzare prodotti eccellenti per le esigenze dell’industria manifatturiera.
Il gruppo di allievi e docenti è stato accolto dai titolari, il Sig. Franco Agosti ed il figlio Giorgio, dal Sig. Ivan Menti, direttore operativo, e dal Sig. Valter Monchelato, responsabile della produzione.
Dopo il pranzo, gentilmente offerto, ed un veloce briefing introduttivo, i ragazzi si sono suddivisi in due sottogruppi, che si sono alternati fra due attività: l’illustrazione del funzionamento di un macchinario per la lavorazione delle materie plastiche e la realizzazione di due portachiavi personalizzati, attraverso lo stampo creato nei laboratori della scuola, in sinergia con Rigon srl.
Il Sig. Valter, con il supporto di Matteo Domaschi dell’Ufficio tecnico di GAMM, ha approfondito il processo di creazione, nello specifico, di maniglie di plastica, uno degli oggetti a catalogo produttivo, invitando i ragazzi ad osservare le varie fasi che trasformano piccole palline di polimeri in materiale fuso e, poi, in prodotto finito. Il tutto interamente automatizzato, anche grazie ad un braccio robotico di ultima generazione. L’attività produttiva rende evidente, in molti aspetti, l’attenzione all’ambiente che caratterizza la mentalità presente in GAMM, un’azienda in cui, ad esempio, lo scarto viene il più possibile riutilizzato ed i processi ottimizzati per impattare nel minor modo possibile.
Grazie all’aiuto e alle spiegazioni di Alessandro, attrezzista addetto ad uno dei macchinari dello stabilimento, invece, ragazzi e docenti hanno davvero visto nascere il loro prodotto!
Un percorso che è iniziato con il carico dei granuli di materiale plastico di vari colori, nella giusta proporzione, e che, proseguendo attraverso la fusione e l’iniezione, è arrivato all’apertura e alla chiusura dello stampo, per concludersi con l’estrazione del prodotto finito. È stato possibile approfondire l’importanza dei dettagli nelle varie fasi, le numerose variabili a cui prestare attenzione e il ruolo cruciale dell’esperienza: tre fattori indispensabili perché la qualità del risultato rispetti gli elevati standard richiesti dal mercato.
Studenti e insegnanti hanno accolto con grande soddisfazione il concretizzarsi di questo percorso in un prodotto finito, che ripaga l’impegno profuso nelle settimane trascorse e dà valore alle nuove conoscenze acquisite. L’occasione, inoltre, ha permesso di constatare la versatilità delle competenze meccaniche – già acquisite o da consolidare – e la loro spendibilità nel mondo del lavoro in numerosi ambiti diversi.
Sui nostri social è pubblicato un reel riassuntivo di questa giornata! >>> QUI
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L’ultima tappa del percorso si è svolta, invece, lunedì 19 maggio 2025, quando i nostri studenti si sono recati in visita presso l’azienda Rigon srl di Dueville (VI).
L’azienda, fondata nel 1988 dal Sig. Mario Rigon, da sempre si occupa della progettazione e costruzione di stampi. È cresciuta molto negli anni, grazie al coinvolgimento dei figli Stefano ed Elena e ad un costante impegno per il servizio ai clienti e per l’innovazione.
Il gruppo classe è stato accolto all’arrivo dalla famiglia Rigon e da Marius, ex-allievo della nostra scuola e storico dipendente di Rigon srl, che dal giorno successivo alla fine degli studi è entrato a far parte della squadra.
Dopo una breve introduzione in sala riunioni, i ragazzi sono stati suddivisi in due piccoli sottogruppi ed hanno iniziato la visita dell’ufficio tecnico e del reparto produttivo.
Stefano ha presentato le lavorazioni che si svolgono nella costruzione degli stampi, grazie soprattutto alla programmazione di centri di lavoro di ultima generazione e in grado di operare anche in autonomia. Inoltre, visionando alcuni stampi pronti per la consegna, è stato possibile approfondire il loro funzionamento e la grande varietà di oggetti che essi permettono di realizzare.
Marius, invece, ha spiegato nel dettaglio il funzionamento dell’elettroerosione, sia a filo che a tuffo: macchinari che lavorano con altissima precisione e che permettono di realizzare il cuore di ciascuno stampo. È stato possibile visionare alcune commesse in fase di produzione, toccando con mano i materiali lavorati e comprendendo al meglio le loro caratteristiche.
La visita si è conclusa con un momento conviviale di saluto e riconoscenza.
Le foto della visita sono pubblicate sui nostri social network >>> QUI
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La scuola rivolge un sentito ringraziamento alle aziende Rigon srl, GAMM srl e Plastic Metal Spa che hanno accettato la sfida e dato vita a questa meravigliosa esperienza, mettendo a disposizione di studenti e docenti del San Gaetano il loro tempo, le loro conoscenze e le loro risorse.
Grazie anche all’Ing. Alessandro Messi e a Moulding Devup srl per il supporto fornito.
Una menzione speciale al Prof. Ottorino Lucchini per la regia ed il coordinamento.